다이캐스팅에서 냉접(콜드셧, Cold Shut)이 발생하면 현장에서 가장 먼저 하는 조치는 용탕 온도를 올리거나 사출 속도를 높이는 것이다. 그런데 이 두 가지를 바꿔도 냉접이 어떤 날은 나오고 어떤 날은 안 나오는 상황이 반복된다면, 문제의 출발점을 다시 짚어봐야 한다. 공정 조건은 냉접을 줄이는 수단이 될 수 있지만, 런너와 게이트 구조가 용탕을 고르게 분배하지 못하고 있다면 조건 조정만으로는 결과가 일정해지지 않는다.냉접은 왜 생기는가냉접은 두 갈래 이상의 용탕 흐름이 캐비티 안에서 만날 때, 그 합류 지점의 온도가 충분히 높지 않아 경계면이 제대로 융합되지 못하고 선 형태의 결함으로 남는 현상이다. 사출 성형의 웰드라인과 발생 원리가 비슷하지만, 다이캐스팅에서는 금속 용탕의 유동성이 수지보다 훨씬..

다이캐스팅 제품 변형은 금형이 틀어져서만 생기지 않습니다. 내가 맡았던 자동차 부품 라인에서는 생산 초반보다 금형 온도가 오른 뒤에 뒤틀림이 더 심하게 나왔습니다.처음에는 소재 편차를 의심했습니다. 그런데 열화상 카메라와 냉각수 입출구 온도를 같이 보니 답이 달랐습니다. 한쪽 냉각 회로에 스케일이 쌓여 냉각 효율이 떨어졌고, 그 차이가 제품 한 방향 뒤틀림으로 이어졌습니다.이 글은 다이캐스팅 공정에서 제품 변형이 왜 생기는지, 금형 온도와 냉각 회로를 어떻게 봐야 하는지, 그리고 생산 현장에서 뒤틀림을 줄일 때 어떤 순서로 점검하면 좋은지를 기준 중심으로 정리한 내용입니다.제품 변형은 취출 뒤에 더 선명해진다다이캐스팅 제품은 금형 안에서 형상이 잡힙니다. 그래서 많은 작업자가 금형에서 나온 순간의 외관만..

다이캐스팅 크랙이 보이면 현장에서는 금형부터 의심하는 경우가 많습니다. 금형은 비싸고, 수정도 오래 걸리니 당연한 반응입니다. 그런데 내가 맡았던 알루미늄 하우징 라인에서는 결과가 달랐습니다. 금형 점검에서는 큰 이상이 없었고, 크랙 위치도 매번 조금씩 흔들렸습니다. 결국 원인은 용탕 온도와 고속 전환점 조합이었습니다.이런 경우를 한 번 겪고 나면 판단 순서가 달라집니다. 크랙이 있다고 바로 금형 문제로 몰아가면 시간도 잃고, 수정비도 크게 나갑니다. 반대로 금형 문제를 공정 조건으로만 덮어버리면 같은 불량이 계속 반복됩니다. 이 글에서는 다이캐스팅 크랙이 금형 문제인지, 사출 조건 문제인지, 재료와 후공정 문제인지 구별하는 기준을 현장에서 쓰는 방식으로 정리합니다.크랙 위치가 고정되면 금형 문제를 먼저..

기공이 나왔을 때 가장 먼저 어디를 건드리는가. 벤트다. 그다음은 사출 속도, 용탕 온도 순서로 손을 댄다. 맞는 접근이다. 다이캐스팅 기공 불량의 상당수는 실제로 그 조합에서 해결된다. 그런데 그 순서를 다 밟았는데도 기공이 게이트 근처에서 계속 나온다면, 그때는 다른 곳을 봐야 한다. 공정이 아니라 게이트 자체를.내가 아연 합금 소형 부품 라인에서 겪은 일이다. X-ray 검사에서 기공이 게이트 인근에 몰리는 패턴이 반복됐다. 처음에는 용탕 온도가 낮아서라고 판단했고, 온도를 올렸다. 기공은 오히려 더 넓게 퍼졌다. 원인을 다시 역추적해보니 게이트 단면적이 도면 대비 좁게 가공돼 있었다. 용탕이 좁은 통로를 통과하면서 난류가 심해졌고, 그게 기공의 직접 원인이었다. 공정 조건은 처음부터 정상이었다.기..

수축공은 후육부에서 생긴다. 맞는 말이다. 두꺼운 단면이 먼저 응고되면서 내부에 용탕이 부족해지는 건 물리학적으로 당연한 현상이다. 그래서 현장에서는 보통 수축공 문제가 발생하면 냉각 채널부터 들여다본다. 냉각수 유량을 높이거나, 형개 시간을 늘리거나, 금형 온도를 낮추는 쪽으로 접근한다. 그런데 그 방향이 틀릴 때가 있다. 신규 금형 도입 직후에 X선 검사에서 수축공이 후육부와 게이트 반대편 끝단에서 동시에 나왔다면, 그건 냉각 문제가 아니라 용탕 흐름 자체가 끊긴 것이다. 그 차이를 모르면 아무리 냉각 조건을 바꿔도 불량은 그 자리에 있다.수축공이 후육부에서만 생긴다는 통념이 문제를 키운다대부분의 현장 매뉴얼은 수축공의 원인으로 후육부 응고 지연을 먼저 꼽는다. 알루미늄 합금의 경우 응고 과정에서 체..