도면 위에 파팅라인을 그려놓고 가공팀과 협의하던 자리가 아직도 기억납니다. 가공이 쉬운 쪽으로 선을 옮기자는 의견에 별다른 의심 없이 동의했습니다. 그 결정이 양산 단계에서 어떤 결과로 돌아올지는 그때는 몰랐습니다. 다이캐스팅 금형 파팅라인 위치를 가공 편의성 기준으로만 정하면 버 발생이 반복되는 원인이 됩니다. 가공이 쉬운 자리가 항상 맞는 자리는 아니다금형 설계 단계에서 파팅라인 위치를 정할 때, 외관보다 가공 편의성을 먼저 봤습니다. 그 자리가 기계 가공할 때 공구 진입이 쉽고 마무리도 간단했기 때문입니다. 문제없을 거라고 판단했습니다. 그런데 양산에 들어가면서 바로 그 파팅라인 자리에 버가 반복적으로 발생했고, 후가공 시간이 계속 늘어났습니다. 처음엔 형체력이 부족하거나 형마모가 진행됐다고 봤습..

다이캐스팅 미성형이 나오면 대부분 사출 압력이나 속도부터 조정합니다. 그런데 같은 위치에서 미성형이 반복된다면 그 방향은 틀렸을 가능성이 큽니다. 게이트와 러너 구조를 먼저 확인하지 않으면 압력을 올려도 똑같은 자리에서 문제가 다시 나타납니다. 압력을 올려도 같은 자리에서 미성형이 반복된다면핸들류 부품을 다이캐스팅하면서 특정 지점에서 미성형이 계속 나왔던 적이 있습니다. 처음엔 게이트 두께가 부족해서 충진 속도가 떨어진다고 봤습니다. 게이트 두께를 1.5배 가까이 늘렸는데도 결과는 똑같았습니다. 압력을 단계적으로 올려봤지만 변화가 없었습니다. 결국 러너를 단면으로 잘라본 뒤에야 게이트 직전 구간에서 유동이 한 번 꺾이면서 와류가 생기는 구조라는 걸 확인했습니다. 압력계 숫자만 보고 있었으면 절대 몰랐을..

다이캐스팅 탕주름이 생기면 다들 먼저 용탕 온도나 사출 속도를 의심합니다. 그런데 제 경험으로는 이형제 관리 상태부터 봐야 하는 경우가 훨씬 많았습니다. 신규 금형 양산에서 탕주름이 잡히지 않았던 이유신규 금형으로 초기 양산을 시작했을 때, 탕주름이 특정 부위에 반복해서 나타난 적이 있습니다. 처음엔 용탕 온도가 낮아서 응고가 빨리 진행된 게 원인이라고 봤습니다. 온도를 단계적으로 올려가며 몇 차례 시험했지만 불량률은 거의 변하지 않았습니다. 이상하다 싶어서 금형 표면을 육안으로 다시 확인했는데, 이형제가 마른 뒤 특정 부위에 얇게 쌓여 있는 흔적이 보였습니다. 그 부위가 탕주름이 집중되는 위치와 정확히 일치했습니다. 온도 조건만 보고 있었으면 절대 찾지 못했을 부분입니다.이형제가 금형 표면에 얇은 막..

다이캐스팅 라인에서 도가니 온도계는 정상인데 제품에는 콜드셧이 반복되는 상황, 현장에 있다면 한 번쯤 겪어보셨을 겁니다. 보온로 출구 온도만 보고 안심했던 게 제 착각이었습니다.보온로 출구 온도만 믿었던 게 문제였습니다알루미늄 다이캐스팅 라인을 맡으면서 콜드셧이 반복되는 제품을 거의 매주 마주했습니다. 처음엔 충진 끝부분 미성형이라는 증상만 보고 사출 속도를 올리는 쪽으로 접근했습니다. 속도를 높이면 용탕이 캐비티 끝까지 더 빨리 도달할 테니 당연히 해결될 거라고 봤습니다. 그런데 속도를 올려도 같은 위치에서 미성형이 반복됐고, 그때 처음으로 속도가 문제가 아닐 수도 있다는 생각이 들었습니다.의심의 방향을 바꿔서 용탕 온도를 다시 확인했는데, 보온로 출구에서 측정한 값은 분명 정상 범위였습니다. 그런데 ..

알루미늄 다이캐스팅에서 수축 기공이 같은 자리에 반복된다면 사출 압력보다 후육부 충진 순서를 먼저 봐야 합니다. 압력을 올려도 자리가 그대로면 원인이 다른 곳에 있다는 신호입니다.금형 현장에서 이 문제를 반복적으로 보면서 압력 조정이 만능 해법이 아니라는 걸 알게 됐습니다. 두께가 12mm 정도 되는 제품에서 코어 근처 한 지점에만 수축 기공이 계속 나왔던 적이 있습니다. 처음엔 저도 사출 압력이 부족하다고 봤습니다. 그런데 압력을 단계적으로 올려도 결과는 똑같았습니다. 압력을 올려도 자리가 바뀌지 않는다면압력을 올린다는 건 충진 속도와 유지 압력을 높이는 일입니다. 그런데 제 경우엔 압력을 세 단계나 올렸는데도 수축 기공이 발생하는 지점이 한 치도 움직이지 않았습니다. 이 부분에서 많이들 헷갈리시는데..