다이캐스팅 라인에서 도가니 온도계는 정상인데 제품에는 콜드셧이 반복되는 상황, 현장에 있다면 한 번쯤 겪어보셨을 겁니다. 보온로 출구 온도만 보고 안심했던 게 제 착각이었습니다.보온로 출구 온도만 믿었던 게 문제였습니다알루미늄 다이캐스팅 라인을 맡으면서 콜드셧이 반복되는 제품을 거의 매주 마주했습니다. 처음엔 충진 끝부분 미성형이라는 증상만 보고 사출 속도를 올리는 쪽으로 접근했습니다. 속도를 높이면 용탕이 캐비티 끝까지 더 빨리 도달할 테니 당연히 해결될 거라고 봤습니다. 그런데 속도를 올려도 같은 위치에서 미성형이 반복됐고, 그때 처음으로 속도가 문제가 아닐 수도 있다는 생각이 들었습니다.의심의 방향을 바꿔서 용탕 온도를 다시 확인했는데, 보온로 출구에서 측정한 값은 분명 정상 범위였습니다. 그런데 ..

알루미늄 다이캐스팅에서 수축 기공이 같은 자리에 반복된다면 사출 압력보다 후육부 충진 순서를 먼저 봐야 합니다. 압력을 올려도 자리가 그대로면 원인이 다른 곳에 있다는 신호입니다.금형 현장에서 이 문제를 반복적으로 보면서 압력 조정이 만능 해법이 아니라는 걸 알게 됐습니다. 두께가 12mm 정도 되는 제품에서 코어 근처 한 지점에만 수축 기공이 계속 나왔던 적이 있습니다. 처음엔 저도 사출 압력이 부족하다고 봤습니다. 그런데 압력을 단계적으로 올려도 결과는 똑같았습니다. 압력을 올려도 자리가 바뀌지 않는다면압력을 올린다는 건 충진 속도와 유지 압력을 높이는 일입니다. 그런데 제 경우엔 압력을 세 단계나 올렸는데도 수축 기공이 발생하는 지점이 한 치도 움직이지 않았습니다. 이 부분에서 많이들 헷갈리시는데..

다이캐스팅 기공 불량은 공정 조건을 건드리기 전에 벤트 슬롯과 냉각 회로 상태를 먼저 확인해야 합니다. 사출 속도와 냉각수 온도 기록만 들여다보다가 원인을 놓치는 경우가 현장에서 반복됩니다.기공이 절삭 단면에서 드러나거나 로트별로 발생 빈도가 달라진다면, 공정 파라미터 조정보다 금형 구조 쪽에서 먼저 원인을 찾는 것이 순서입니다. 저도 처음엔 그 순서를 거꾸로 잡았습니다. 기공 불량은 왜 공정 조건 조정으로 잡히지 않는가다이캐스팅 현장에서 기공이 반복적으로 발생하면 대부분 사출 속도나 용탕 온도를 먼저 건드립니다. 저도 처음엔 그 방향이 맞다고 봤습니다. 속도를 낮추면 난류가 줄어들고 가스 혼입이 줄어든다는 논리 자체는 맞습니다. 그런데 속도를 조정한 뒤 불량률이 일시적으로 줄었다가 며칠 지나면 같은 ..

다이캐스팅 기공 불량이 반복될 때, 현장에서 가장 먼저 손이 가는 곳은 사출 속도나 압력 조건입니다. 저도 그랬습니다. 그런데 조건을 바꾸면 기공 위치만 이동할 뿐, 불량 자체는 사라지지 않았습니다. 벤트 상태와 이형제 잔류를 먼저 확인했어야 했습니다.기공이 반복될 때 처음 내리는 판단이 왜 틀리는가알루미늄 다이캐스팅 공정에서 기공 불량이 연속으로 발생하면 대부분 사출 속도 쪽을 먼저 건드립니다. 충진 속도가 과하면 난류가 생기고, 거기서 공기가 갇힌다는 논리입니다. 틀린 말은 아닙니다. 그런데 이 논리에는 전제가 있습니다. 벤트가 정상이고, 이형제가 제대로 관리되고 있다는 전제입니다.처음 이 문제를 만났을 때 저도 속도를 줄이는 방향으로 접근했습니다. 속도를 10% 낮췄더니 기공 발생 위치가 달라졌습니..

중력주조와 고압 다이캐스팅 중 어느 쪽이 더 좋은 공정이냐는 질문에 저는 늘 같은 말로 시작합니다. 생산성이 높다고 더 나은 공정이 아닙니다. 두 공정은 기계적 물성, 내부 기공, 후처리 가능 여부에서 구조적으로 다르기 때문에, 부품 요구 사양을 먼저 정해야 공정 선택이 가능합니다.자동차 부품 협력사에서 중력주조 라인을 운영하던 고객사로부터 고압 다이캐스팅 전환 요청이 들어온 상황을 직접 본 적이 있습니다. 처음엔 저도 단순히 생산성 차이 때문이라고 봤습니다. 그런데 아니었습니다. 치수 반복 정밀도와 후가공 공수 절감이 핵심이었고, 그 과정에서 두 공정의 물성 차이가 생각보다 훨씬 크다는 걸 비교 데이터를 보고 나서야 이해하게 됐습니다. 중력주조는 왜 기계적 물성에서 유리한가중력주조는 용융 금속이 중력..