다이캐스팅 조건을 처음 잡을 때 많은 현장에서 장비 카탈로그나 합금 설명서의 기준값을 그대로 입력한다. 수치가 명확하게 나와 있으니 그것을 따르면 된다는 생각이 자연스럽다. 그런데 카탈로그 값대로 설정했는데도 미성형이 반복되거나 기포가 줄지 않는다면, 문제는 수치 자체가 아니라 그 수치들이 서로 맞물리는 방식에 있다. 압력·속도·온도는 각각 독립된 변수가 아니라 하나의 공정 안에서 서로 영향을 주고받는다. 이 글에서는 세 조건이 실제 현장에서 어떻게 연결되는지, 그리고 어느 순서로 점검해야 불량 원인을 좁힐 수 있는지를 정리한다.카탈로그 기준값이 현장에서 그대로 통하지 않는 이유알루미늄 다이캐스팅 셋업 초기, 사출 압력과 속도를 사양서 수치 그대로 입력하고 쇼트를 시작했을 때 제품 끝단에 미성형이 반복된..

이형제 농도를 높이면 표면이 더 깨끗해질 것이라는 판단은 현장에서 꽤 자주 나온다. 취출이 잘 안 될 때, 표면에 눌림 흔적이 생길 때, 작업자는 본능적으로 이형제를 더 쓰는 쪽으로 움직인다. 그런데 다이캐스팅 표면 불량 중 상당수는 이형제를 과하게 쓴 결과이거나, 잔류물이 금형 내에 쌓인 뒤 발생한다. 이 글은 그 메커니즘과 실제 판단 기준을 다룬다.이형제가 남기는 것들이형제는 용탕이 금형 표면에 소착 되지 않도록 막는 역할을 한다. 동시에 취출 과정에서 마찰을 줄여 금형 수명을 보호한다. 문제는 이 역할이 "필요한 양"을 정확히 지킬 때만 작동한다는 점이다.농도가 과하거나 도포량이 일정하지 않으면 이형제 성분이 금형 캐비티 표면에 탄화 잔류물 형태로 축적된다. 이 잔류물은 다음 쇼트에서 용탕과 접촉하..

다이캐스팅 기포는 압력을 높인다고 바로 줄어드는 불량이 아니다. 압력 조건을 잘못 잡으면 기포는 남고 버, 금형 마모, 치수 흔들림만 늘어날 수 있다. 특히 알루미늄 다이캐스팅에서는 용탕이 빠르게 금형 안으로 들어가면서 공기를 말아 넣거나, 충전 후반에 압력이 제대로 전달되지 않아 내부 기공이 남는 일이 많다. 이 글은 기포 발생 이유를 압력 조건 관점에서 나누고, 현장에서 어떤 순서로 조정해야 하는지 정리한 글이다.압력을 올렸는데 기포가 줄지 않는 이유다이캐스팅 기포를 보면 가장 먼저 사출 압력을 의심하기 쉽다. 실제로 압력은 내부 기공을 줄이는 데 영향을 준다. 하지만 압력이 모든 원인을 해결하는 값은 아니다. 기포는 크게 보면 두 흐름에서 생긴다. 하나는 용탕이 금형을 채우는 과정에서 공기나 가스를..

다이캐스팅에서 냉접(콜드셧, Cold Shut)이 발생하면 현장에서 가장 먼저 하는 조치는 용탕 온도를 올리거나 사출 속도를 높이는 것이다. 그런데 이 두 가지를 바꿔도 냉접이 어떤 날은 나오고 어떤 날은 안 나오는 상황이 반복된다면, 문제의 출발점을 다시 짚어봐야 한다. 공정 조건은 냉접을 줄이는 수단이 될 수 있지만, 런너와 게이트 구조가 용탕을 고르게 분배하지 못하고 있다면 조건 조정만으로는 결과가 일정해지지 않는다.냉접은 왜 생기는가냉접은 두 갈래 이상의 용탕 흐름이 캐비티 안에서 만날 때, 그 합류 지점의 온도가 충분히 높지 않아 경계면이 제대로 융합되지 못하고 선 형태의 결함으로 남는 현상이다. 사출 성형의 웰드라인과 발생 원리가 비슷하지만, 다이캐스팅에서는 금속 용탕의 유동성이 수지보다 훨씬..

다이캐스팅 제품 변형은 금형이 틀어져서만 생기지 않습니다. 내가 맡았던 자동차 부품 라인에서는 생산 초반보다 금형 온도가 오른 뒤에 뒤틀림이 더 심하게 나왔습니다.처음에는 소재 편차를 의심했습니다. 그런데 열화상 카메라와 냉각수 입출구 온도를 같이 보니 답이 달랐습니다. 한쪽 냉각 회로에 스케일이 쌓여 냉각 효율이 떨어졌고, 그 차이가 제품 한 방향 뒤틀림으로 이어졌습니다.이 글은 다이캐스팅 공정에서 제품 변형이 왜 생기는지, 금형 온도와 냉각 회로를 어떻게 봐야 하는지, 그리고 생산 현장에서 뒤틀림을 줄일 때 어떤 순서로 점검하면 좋은지를 기준 중심으로 정리한 내용입니다.제품 변형은 취출 뒤에 더 선명해진다다이캐스팅 제품은 금형 안에서 형상이 잡힙니다. 그래서 많은 작업자가 금형에서 나온 순간의 외관만..