트리밍 후 게이트 잔재가 남거나 샷블라스팅 뒤 버(burr)가 다시 접혀 불량이 생기면, 현장에서는 먼저 프레스 속도나 압력 조건을 손대는 경우가 많다. 그런데 실제 사례를 보면 공정 조건을 바꾸기 전에 확인해야 할 것이 따로 있다. 트리밍 다이의 날끝 상태와 후가공 공정 순서 설계가 문제의 출발점인 경우가 적지 않다. 이 글에서는 트리밍 공정의 기본 역할과 함께, 잔재 불량과 후가공 표면 불량이 왜 반복되는지 구조적 원인을 중심으로 짚는다.트리밍 공정이 다이캐스팅 후처리에서 담당하는 역할다이캐스팅 주조가 끝난 부품에는 게이트, 러너, 오버플로, 플래시처럼 제품 형상 외부에 붙은 여분의 금속이 남는다. 트리밍 공정은 이 잉여 금속을 분리해 부품을 단독 형태로 만드는 첫 번째 후처리 단계다. 트리밍은 주조..

다이캐스팅 라인에서 치수 불량이나 표면 결함이 반복될 때, 현장에서 가장 먼저 건드리는 것은 사출 속도와 충전 압력이다. 그런데 조건을 바꿔도 불량률이 일정 수준 아래로 떨어지지 않는다면, 그 원인은 공정 파라미터보다 앞단, 즉 용탕 온도의 편차에 있을 가능성이 높다. 홀딩 퍼니스 내 온도가 ±20°C 이상 흔들리는 상태에서는 사출 조건을 아무리 정밀하게 설정해도 충전 거동 자체가 매 샷마다 달라진다. 이 글은 용탕 온도 관리가 왜 공정 조건보다 먼저 짚어야 할 변수인지, 그리고 현장에서 어떤 기준으로 점검해야 하는지를 다룬다.사출 조건을 먼저 조정하는 것이 왜 문제인가불량이 발생하면 속도와 압력을 먼저 바꾸는 이유는 단순하다. 설비 인터페이스에서 바로 접근할 수 있는 변수이기 때문이다. 그러나 이 접근..

다이캐스팅 제품 검사 방법은 겉으로 보이는 불량만 확인하는 절차가 아닙니다. 초도품에서는 문제가 없어 보였는데 양산 중 버, 변형, 누설이 반복된다면 검사 기준을 다시 봐야 합니다. 이 글에서는 육안 검사, 치수 검사, 기밀 검사를 어떤 순서로 보고 현장 관리 기준과 어떻게 연결해야 하는지 기준 중심으로 설명합니다.초도품 합격이 양산 품질을 보장하지는 않는다다이캐스팅 제품은 금형 안으로 용탕을 고압으로 주입해 형상을 만드는 공정입니다. 이 방식은 반복 생산성과 치수 안정성이 장점이지만, 금형 상태와 냉각 조건, 취출 조건, 후가공 상태에 따라 같은 제품에서도 불량 양상이 달라질 수 있습니다.실무 사례로 보면 초도품 검사는 통과했는데 양산 중 일부 제품에서 버와 변형이 반복되는 경우가 있습니다. 이때 작업..

다이캐스팅 이형제는 단순히 제품이 금형에서 잘 빠지게 하는 보조제가 아닙니다. 분사량, 희석비, 금형 온도, 분사 패턴이 조금만 어긋나도 제품 표면에는 얼룩이나 긁힘이 남고, 금형에는 소착과 열피로가 누적될 수 있습니다. 특히 특정 캐비티에서만 불량이 반복된다면 이형제 종류만 바꾸기보다 사용 기준부터 다시 봐야 합니다.다이캐스팅 이형제는 많이 뿌린다고 안정되지 않습니다현장에서 자주 생기는 오해가 있습니다. 제품이 잘 빠지지 않거나 금형에 붙는 느낌이 들면 이형제를 더 많이 뿌리면 된다고 보는 경우입니다. 하지만 다이캐스팅 이형제는 분사량이 많을수록 좋은 재료가 아니라, 필요한 위치에 필요한 만큼 남아야 효과가 납니다.이형제는 금형 표면과 용탕 사이에 얇은 분리막을 만들고, 동시에 금형 표면 온도를 조절하..

벤트 면적을 늘려도 기공 불량이 줄지 않는다면, 원인을 벤트에서 찾는 것 자체가 잘못된 출발점일 수 있다. 다이캐스팅 기공 불량을 다루다 보면 벤트 치수부터 손대는 경우가 많은데, 실제 현장 사례를 보면 오버플로우 용량이나 위치가 근본 원인인 경우가 적지 않다. 이 글에서는 오버플로우와 벤트가 각각 어떤 역할을 하는지, 두 구조가 어떻게 함께 작동하는지를 설명하고, 기공 불량 발생 시 어디서부터 점검해야 하는지 기준을 제시한다.벤트만 늘리면 해결된다는 생각이 먼저 바뀌어야 한다다이캐스팅 금형에서 가스 배출 문제가 생기면 벤트 단면적을 키우는 것이 가장 빠른 대응처럼 보인다. 벤트는 캐비티 내부의 공기와 가스를 외부로 빠져나가게 하는 통로이기 때문에, 그 면적이 클수록 배출이 잘 된다는 논리는 얼핏 맞아 ..