알루미늄 다이캐스팅에서 수축 기공이 같은 자리에 반복된다면 사출 압력보다 후육부 충진 순서를 먼저 봐야 합니다. 압력을 올려도 자리가 그대로면 원인이 다른 곳에 있다는 신호입니다.금형 현장에서 이 문제를 반복적으로 보면서 압력 조정이 만능 해법이 아니라는 걸 알게 됐습니다. 두께가 12mm 정도 되는 제품에서 코어 근처 한 지점에만 수축 기공이 계속 나왔던 적이 있습니다. 처음엔 저도 사출 압력이 부족하다고 봤습니다. 그런데 압력을 단계적으로 올려도 결과는 똑같았습니다. 압력을 올려도 자리가 바뀌지 않는다면압력을 올린다는 건 충진 속도와 유지 압력을 높이는 일입니다. 그런데 제 경우엔 압력을 세 단계나 올렸는데도 수축 기공이 발생하는 지점이 한 치도 움직이지 않았습니다. 이 부분에서 많이들 헷갈리시는데..

다이캐스팅 기공 불량은 공정 조건을 건드리기 전에 벤트 슬롯과 냉각 회로 상태를 먼저 확인해야 합니다. 사출 속도와 냉각수 온도 기록만 들여다보다가 원인을 놓치는 경우가 현장에서 반복됩니다.기공이 절삭 단면에서 드러나거나 로트별로 발생 빈도가 달라진다면, 공정 파라미터 조정보다 금형 구조 쪽에서 먼저 원인을 찾는 것이 순서입니다. 저도 처음엔 그 순서를 거꾸로 잡았습니다. 기공 불량은 왜 공정 조건 조정으로 잡히지 않는가다이캐스팅 현장에서 기공이 반복적으로 발생하면 대부분 사출 속도나 용탕 온도를 먼저 건드립니다. 저도 처음엔 그 방향이 맞다고 봤습니다. 속도를 낮추면 난류가 줄어들고 가스 혼입이 줄어든다는 논리 자체는 맞습니다. 그런데 속도를 조정한 뒤 불량률이 일시적으로 줄었다가 며칠 지나면 같은 ..

다이캐스팅 기공 불량이 반복될 때, 현장에서 가장 먼저 손이 가는 곳은 사출 속도나 압력 조건입니다. 저도 그랬습니다. 그런데 조건을 바꾸면 기공 위치만 이동할 뿐, 불량 자체는 사라지지 않았습니다. 벤트 상태와 이형제 잔류를 먼저 확인했어야 했습니다.기공이 반복될 때 처음 내리는 판단이 왜 틀리는가알루미늄 다이캐스팅 공정에서 기공 불량이 연속으로 발생하면 대부분 사출 속도 쪽을 먼저 건드립니다. 충진 속도가 과하면 난류가 생기고, 거기서 공기가 갇힌다는 논리입니다. 틀린 말은 아닙니다. 그런데 이 논리에는 전제가 있습니다. 벤트가 정상이고, 이형제가 제대로 관리되고 있다는 전제입니다.처음 이 문제를 만났을 때 저도 속도를 줄이는 방향으로 접근했습니다. 속도를 10% 낮췄더니 기공 발생 위치가 달라졌습니..

다이캐스팅 현장에서 반복되는 불량의 원인을 공정 조건에서 먼저 찾는 경우가 많다. 사출 압력, 용탕 온도, 사이클 타임을 조정해도 문제가 줄지 않는다면, 금형 구조 자체를 들여다볼 시점이다. 캐비티와 코어의 조립 정밀도, 냉각 채널 위치, 이젝터 핀 배치는 공정 파라미터보다 먼저 불량 발생 조건을 결정짓는다. 이 글에서는 다이캐스팅 금형을 구성하는 주요 부위 각각의 역할과, 그 부위가 어떤 방식으로 불량과 이어지는지를 순서대로 정리한다.금형 구조는 고정 다이와 가동 다이로 나뉜다다이캐스팅 금형은 크게 고정 다이(커버 다이)와 가동 다이(이젝터 다이) 두 부분으로 구성된다. 고정 다이는 다이캐스팅 머신에 고정된 상태에서 용탕이 주입되는 스프루 슬리브를 포함하며, 가동 다이는 형개 시 이젝터 기구와 함께 움..

다이캐스팅 공정 과정은 용융 금속을 금형 안으로 밀어 넣고, 식힌 뒤 제품을 꺼내는 단순한 흐름처럼 보일 수 있습니다. 하지만 실제 현장에서는 금형 준비, 용탕 관리, 사출 조건, 냉각 시간, 트리밍과 검사까지 단계마다 품질이 갈립니다. 처음 배우는 작업자라면 순서를 외우는 것보다 각 단계가 어떤 불량과 연결되는지 함께 보는 편이 훨씬 현실적입니다.다이캐스팅 공정 과정은 금형 준비에서 시작됩니다다이캐스팅은 재사용 가능한 금속 금형 안에 액체 상태의 금속을 고압으로 주입해 형상을 만드는 제조 공정입니다. 이때 금형은 단순한 틀이 아니라 제품 형상, 냉각, 가스 배출, 취출 방향까지 함께 결정하는 핵심 설비입니다.첫 단계는 금형 점검과 예열입니다. 금형 표면에 이물질이 남아 있거나 온도가 낮으면 용탕이 금형..