후공정에서 불량이 발견됐다. 주조 단계에서는 통과한 제품이다. 외관을 다시 보면 미세한 콜드셧(cold shut) 흔적이 있고, 표면 일부에 얼룩이 남아 있다. 이런 불량은 설비 문제가 아니라 작업자의 반복 습관에서 비롯되는 경우가 많다. 금형 예열을 줄이거나, 이형제를 눈대중으로 뿌리거나, 외관 검사를 형식적으로 넘기는 행동이 쌓이면 후공정 불량으로 이어진다. 이 글은 다이캐스팅 현장에서 숙련자와 신입 모두 반복하는 실수 7가지를 정리하고, 각각 어떻게 대응할 수 있는지를 현장 기준으로 설명한다.금형 예열을 줄이고 시작하는 습관사이클 타임이 빠듯한 날이면 금형 예열 쇼트 수를 줄이고 생산을 시작하는 경우가 생긴다. 조건은 어제와 같으니 괜찮다는 판단이다. 그런데 금형이 열적으로 안정화되기 전에 사출을 ..

다이캐스팅 조건을 잡을 때 압력부터 높이는 방향으로 접근하면 문제가 복잡해진다. 증압을 올려도 기공이 줄지 않고, 버(burr)가 늘어나면서 금형 수명까지 짧아지는 상황이 생긴다. 압력과 속도는 순서를 가지고 조율하는 변수다. 어느 쪽을 먼저 고정하고 어느 쪽을 조정 여지로 남겨둘지가 조건 설정의 핵심이다. 이 글은 고속 충전 속도와 증압 설정, 저속·고속 전환 위치를 실제로 어떤 순서로 잡아가는지를 현장 사례 흐름으로 정리한다.증압을 올렸는데 기공이 줄지 않는다면기공 불량이 반복될 때 증압 압력을 단계적으로 높이는 시도를 하는 경우가 많다. 논리는 단순하다. 응고 전에 더 강한 압력으로 금속을 눌러주면 기공이 줄 것이라는 판단이다. 그런데 실무 사례를 보면 증압을 올려도 기공 위치만 바뀌고 총량은 비슷..

다이캐스팅 조건을 처음 잡을 때 많은 현장에서 장비 카탈로그나 합금 설명서의 기준값을 그대로 입력한다. 수치가 명확하게 나와 있으니 그것을 따르면 된다는 생각이 자연스럽다. 그런데 카탈로그 값대로 설정했는데도 미성형이 반복되거나 기포가 줄지 않는다면, 문제는 수치 자체가 아니라 그 수치들이 서로 맞물리는 방식에 있다. 압력·속도·온도는 각각 독립된 변수가 아니라 하나의 공정 안에서 서로 영향을 주고받는다. 이 글에서는 세 조건이 실제 현장에서 어떻게 연결되는지, 그리고 어느 순서로 점검해야 불량 원인을 좁힐 수 있는지를 정리한다.카탈로그 기준값이 현장에서 그대로 통하지 않는 이유알루미늄 다이캐스팅 셋업 초기, 사출 압력과 속도를 사양서 수치 그대로 입력하고 쇼트를 시작했을 때 제품 끝단에 미성형이 반복된..

이형제 농도를 높이면 표면이 더 깨끗해질 것이라는 판단은 현장에서 꽤 자주 나온다. 취출이 잘 안 될 때, 표면에 눌림 흔적이 생길 때, 작업자는 본능적으로 이형제를 더 쓰는 쪽으로 움직인다. 그런데 다이캐스팅 표면 불량 중 상당수는 이형제를 과하게 쓴 결과이거나, 잔류물이 금형 내에 쌓인 뒤 발생한다. 이 글은 그 메커니즘과 실제 판단 기준을 다룬다.이형제가 남기는 것들이형제는 용탕이 금형 표면에 소착 되지 않도록 막는 역할을 한다. 동시에 취출 과정에서 마찰을 줄여 금형 수명을 보호한다. 문제는 이 역할이 "필요한 양"을 정확히 지킬 때만 작동한다는 점이다.농도가 과하거나 도포량이 일정하지 않으면 이형제 성분이 금형 캐비티 표면에 탄화 잔류물 형태로 축적된다. 이 잔류물은 다음 쇼트에서 용탕과 접촉하..

다이캐스팅 기포는 압력을 높인다고 바로 줄어드는 불량이 아니다. 압력 조건을 잘못 잡으면 기포는 남고 버, 금형 마모, 치수 흔들림만 늘어날 수 있다. 특히 알루미늄 다이캐스팅에서는 용탕이 빠르게 금형 안으로 들어가면서 공기를 말아 넣거나, 충전 후반에 압력이 제대로 전달되지 않아 내부 기공이 남는 일이 많다. 이 글은 기포 발생 이유를 압력 조건 관점에서 나누고, 현장에서 어떤 순서로 조정해야 하는지 정리한 글이다.압력을 올렸는데 기포가 줄지 않는 이유다이캐스팅 기포를 보면 가장 먼저 사출 압력을 의심하기 쉽다. 실제로 압력은 내부 기공을 줄이는 데 영향을 준다. 하지만 압력이 모든 원인을 해결하는 값은 아니다. 기포는 크게 보면 두 흐름에서 생긴다. 하나는 용탕이 금형을 채우는 과정에서 공기나 가스를..