고압 다이캐스팅 설비 일상 점검표, 칸만 채우면 정말 충분할까요. 압력 게이지 수치가 정상이어도 설비는 다른 방식으로 신호를 보낼 때가 있습니다. 점검표에 숫자만 적어 넣던 방식에서 벗어나게 된 계기를 바탕으로 실제로 의미 있는 점검 항목을 짚어보겠습니다.점검표 칸을 채우는 일과 설비를 보는 일은 다릅니다설비 관리를 맡은 초반엔 일상 점검표를 그저 기록 양식으로 여겼습니다. 압력 수치를 적고, 정상 범위 안에 들어와 있으면 다음 칸으로 넘어가는 식이었습니다. 그런데 어느 날 압력 수치는 평소와 똑같았는데 사출 직후 나는 소리가 미묘하게 둔해진 느낌이 들었습니다. 사출 순간의 소리는 매일 듣다 보면 일종의 패턴처럼 익숙해지는데, 그 패턴에서 벗어난 느낌이었습니다.그 직후 생산된 제품 몇 개에서 미충전이 연..

금형 표면이 매끈하게 빛나고 있어도 안심할 수 없는 순간이 있습니다. 다이캐스팅 금형 히트체크는 광택 아래에서 먼저 시작되는 경우가 많습니다. 쇼트 수만 채우면 안전하다고 믿었다가 균열을 늦게 발견한 경험을 바탕으로, 실제로 효과가 있었던 점검 기준을 정리합니다.쇼트 수만 보고 점검 주기를 정했을 때 생긴 일금형 보수 현장을 맡으면서 가장 먼저 익혔던 기준은 제조사 권장 쇼트 수였습니다. 처음엔 그 기준만 채우면 충분하다고 봤습니다. 그런데 같은 쇼트 수를 채운 금형 두 대를 나란히 봤을 때, 한쪽은 표면에 잔금이 번지듯 퍼져 있었고 다른 쪽은 멀쩡했습니다. 같은 숫자인데 결과가 다르다는 게 처음엔 이해가 안 됐습니다.두 금형의 운영 기록을 다시 들여다보면서 차이를 좁혀 들어갔습니다. 균열이 빠르게 진행..

도면 위에 파팅라인을 그려놓고 가공팀과 협의하던 자리가 아직도 기억납니다. 가공이 쉬운 쪽으로 선을 옮기자는 의견에 별다른 의심 없이 동의했습니다. 그 결정이 양산 단계에서 어떤 결과로 돌아올지는 그때는 몰랐습니다. 다이캐스팅 금형 파팅라인 위치를 가공 편의성 기준으로만 정하면 버 발생이 반복되는 원인이 됩니다. 가공이 쉬운 자리가 항상 맞는 자리는 아니다금형 설계 단계에서 파팅라인 위치를 정할 때, 외관보다 가공 편의성을 먼저 봤습니다. 그 자리가 기계 가공할 때 공구 진입이 쉽고 마무리도 간단했기 때문입니다. 문제없을 거라고 판단했습니다. 그런데 양산에 들어가면서 바로 그 파팅라인 자리에 버가 반복적으로 발생했고, 후가공 시간이 계속 늘어났습니다. 처음엔 형체력이 부족하거나 형마모가 진행됐다고 봤습..

다이캐스팅 미성형이 나오면 대부분 사출 압력이나 속도부터 조정합니다. 그런데 같은 위치에서 미성형이 반복된다면 그 방향은 틀렸을 가능성이 큽니다. 게이트와 러너 구조를 먼저 확인하지 않으면 압력을 올려도 똑같은 자리에서 문제가 다시 나타납니다. 압력을 올려도 같은 자리에서 미성형이 반복된다면핸들류 부품을 다이캐스팅하면서 특정 지점에서 미성형이 계속 나왔던 적이 있습니다. 처음엔 게이트 두께가 부족해서 충진 속도가 떨어진다고 봤습니다. 게이트 두께를 1.5배 가까이 늘렸는데도 결과는 똑같았습니다. 압력을 단계적으로 올려봤지만 변화가 없었습니다. 결국 러너를 단면으로 잘라본 뒤에야 게이트 직전 구간에서 유동이 한 번 꺾이면서 와류가 생기는 구조라는 걸 확인했습니다. 압력계 숫자만 보고 있었으면 절대 몰랐을..

다이캐스팅 탕주름이 생기면 다들 먼저 용탕 온도나 사출 속도를 의심합니다. 그런데 제 경험으로는 이형제 관리 상태부터 봐야 하는 경우가 훨씬 많았습니다. 신규 금형 양산에서 탕주름이 잡히지 않았던 이유신규 금형으로 초기 양산을 시작했을 때, 탕주름이 특정 부위에 반복해서 나타난 적이 있습니다. 처음엔 용탕 온도가 낮아서 응고가 빨리 진행된 게 원인이라고 봤습니다. 온도를 단계적으로 올려가며 몇 차례 시험했지만 불량률은 거의 변하지 않았습니다. 이상하다 싶어서 금형 표면을 육안으로 다시 확인했는데, 이형제가 마른 뒤 특정 부위에 얇게 쌓여 있는 흔적이 보였습니다. 그 부위가 탕주름이 집중되는 위치와 정확히 일치했습니다. 온도 조건만 보고 있었으면 절대 찾지 못했을 부분입니다.이형제가 금형 표면에 얇은 막..